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模具热处理常见缺陷及其解决方案

发布时间: 2016-10-24

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(1)球化组织不良 

    组织中出现网状、带状和链状碳化物。这多半同锻造工艺不佳或球化退火不良有关。措施为:改进锻造工艺;采用正确的正火工艺以消除不合格碳化物。 

 

   

 

(2)过热、过烧或淬火后晶粒粗大

    球化退火不良;淬火温度高或保温时间长;工件与电极或加热体距离过近;以及截面变化大厚薄悬殊造成局部过热或过烧。措施为:采用正确的退火工艺:严格控制淬火工艺参数;定期校验和校对热电偶、仪表

(3)硬度低或不均匀热体有足够的距离等。

    原始组织中碳化物偏析严重或球化不良;模具表面有残留的脱碳层或淬火后有脱碳;工件的截面大,淬透性差;淬火温度高,残余奥氏体增加;或淬火温度低,加热时间短,相变不充分;冷却速度快,工件取出冷却介质的温度过高,造成冷却不均匀;回火不充分,或回火温度高,存在非马氏体组织等。措施:保证获得良好预备热处理组织;严格脱氧或加以保护,确保表面不脱碳和无氧化皮;采用淬透性良好的冷却介质;制订合理的热处理淬火工艺参数;选用合理的冷却介质或控制操作方法;充分回火处理和按要求防止非马氏体组织的出现。

 

 

(4)脱碳

    盐浴未脱氧或脱氧不彻底;工、夹具向盐浴中带入铁锈等;在箱式炉内加热不良或未进行保护。措施为:对于盐浴应定期脱氧和化验,严格控制炉内氧化钡等氧化物的含量;尽可能控净工件和夹具上黏附的盐浴,对夹具进行抛丸或喷砂处理;采用保护措施。

(5)裂纹

    钢中有严重的网状、带状、链条碳化物,或存在显微裂纹;存在大的机械加工应力或塑性变形大;热处理操作不当(含加热速度快、冷却速度过急、冷却时提出介质的温度过低等);淬火时过热或过烧;工件形状复杂,厚薄不均,热应力或组织应力过大;两次淬火中间未进行退火处理;回火不及时或回火不足;热处理后磨削加工不当;电火花加工层存在大的拉应力和大量的显微裂纹。措施为:改进锻造工艺或进行正确的球化退火正火处理;机加工后进行去应力退火处理;严格执行正确的热处理工艺和作方法;防止局部的过热或过烧;采取保护措施或预冷措施;淬火后及时和充分回火;按要求确定正确的加工磨削量;热处理前加工掉硬化层。

 

 

(6)腐蚀

    盐浴中碳酸盐或硫酸盐的含量超标;在400600℃的硝盐浴中进行了分级淬火或等温淬火;工件与夹具被氧化。措施为:严格控制盐浴中危害物质的含量;避免在硝盐浴进行淬火处理;盐浴脱氧,对夹具进行抛丸或喷砂处理,去除黏附的盐渣等。

 



7)脆性过大,发生折断 

    淬火温度高或保温时间长,形成了粗大的马氏体组织,造成冲击韧性低;回火不足或在脆性区域内回火,回火温度低或保温时间短,回火不足。措施为:按淬火工艺的要求进行加热;进行充分的回火,同时避免在该钢的回火脆性区回火

 

 

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